알루미늄 주조의 다이 캐스팅에는 용융된 알루미늄을 고압 하에서 금형에 주입하는 과정이 포함됩니다. 급속 충진 및 냉각을 통해 대량생산이 가능합니다. 그 특성은 금형 설계 및 공정 매개변수와 밀접하게 관련되어 있어 다양한 산업 부품을 제조하는 데 적합합니다.
뛰어난 생산 효율성은 중요한 장점입니다. 단일 금형 열기 및 닫기로 하나의 주물 성형이 완료되며 일반적인 단일 금형 주기는 30-90초입니다. 다중 캐비티 금형은 한 번에 2~8개의 부품을 생산할 수 있어 연간 100,000개를 초과하는 일괄 생산 요구에 적합합니다. 성형된 주물의 표면 거칠기는 Ra 1.6~6.3μm에 도달할 수 있으며, 대부분의 경우 2차 가공이 필요하지 않아 조립 단계로 직접 진입할 수 있습니다.
구조적 적응성은 명확한 경계를 가지고 있습니다. 벽 두께가 0.5~1mm(주조 크기에 따라 다름) 범위인 복잡한 내부 공동과 얇은 벽 구조를 형성할 수 있지만 냉각 속도 차이로 인한 수축 공동을 방지하려면 벽 두께가 균일해야 하며 편차가 0.3mm를 초과하지 않아야 합니다. 보강리브의 높이는 벽두께의 5배를 넘지 않도록 하고, 간격은 벽두께의 3~5배로 유지하여 금속유동을 방해하지 않고 구조적 강성을 높여야 한다.
재료 선택은 공정 특성과 일치해야 합니다. 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금은 5%-12% 실리콘을 함유하고 유동성이 좋으며 복잡한 주조에 적합합니다. 3%-5% 구리를 함유한 합금은 강도가 높지만 다이캐스팅 중에 금형에 달라붙는 경향이 있어 200-250도의 더 높은 금형 온도가 필요합니다. 순수 알루미늄은 유동성이 좋지 않아 단순한 형상의 주조에만 사용되며 다이캐스팅 압력을 80-120MPa로 높여야 합니다.
공정 매개변수는 성형 품질에 영향을 미칩니다. 용융 알루미늄의 온도는 650-700도에서 제어되어야 합니다. 온도가 너무 높으면 쉽게 산화될 수 있고, 온도가 너무 낮으면 충전이 불완전해질 수 있습니다. 사출 속도는 느린 사출(0.1~0.5m/s)과 빠른 사출(3~8m/s)로 구분되며 복잡한 캐비티의 빠른 사출 단계에서는 더 높은 속도가 필요합니다. 주물이 3~5초 내에 탈형 온도까지 응고되도록 하려면 금형 냉각수 채널 사이의 간격이 15~30mm여야 합니다.
Limitations require specific solutions. The casting may contain tiny pores, making it unsuitable for high-temperature (>200도) 기공 확장으로 인한 변형을 방지하는 환경. 큰 주물은 만들 수 없습니다. 일반적으로 단일 주물의 무게는 50kg을 넘지 않으며 투영 면적은 0.5m² 이내로 제어됩니다. 금형 제조 비용이 높고 수정 주기가 길어서 소규모-배치, 다{6}}다양한 생산에 적합하지 않습니다.
높은 압력과 빠른 공정 특성을 지닌 다이캐스팅은 복잡한 알루미늄 캐스팅의 대량 생산에 있어서 대체할 수 없는 장점을 가지고 있습니다. 구조 설계 경계를 명확하게 정의하고 재료 및 프로세스 매개변수를 합리적으로 선택함으로써 잠재적인 결함을 피하면서 효율성 이점을 최대한 활용할 수 있으며 산업 부품의 정밀도 및 일관성 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
